Neuer Schmiedehammer kombiniert modernste Technik mit höherer Schlagkraft

Mit einer Investition in ihre Schmiedehammeranlage in Höhe von rund 7 Millionen Euro steigert die Schmiedag GmbH ihre Zuverlässigkeit in der Fertigung und erweitert sowohl ihre Produktionskapazität als auch ihr Produktportfolio. Im Zentrum dieser Investitionsmaßnahme steht die Anschaffung einer neuen Reckpresse mit 630 Tonnen Presskraft sowie die Installation eines 400 kJ Schmiedehammers (DG 40 Gegenschlaghammer). Die Anlage ermöglicht es, Bauteile mit einem Stückgewicht von bis zu 750 kg zu schmieden. Bisher war ein Stückgewicht von 450 kg das Maximum. Damit kann die Schmiedag ihr Angebot auch bei schwereren Komponenten erweitern und neue Märkte adressieren, die bislang technologisch nicht erreichbar waren. Dies betrifft beispielsweise Spezialanwendungen in der weiterhin stark aufstrebenden Lebensmittelindustrie, Komponenten für moderne Energiegewinnungsmotoren sowie Komponenten für große Bergbaumaschinen. 

„Durch die kreisförmige Anordnung unserer neuen Hammeranlage und durch die neue Reckpresse sind wir nun deutlich flexibler und die effiziente Nutzung der Anlagengruppe führt darüber hinaus zu deutlich verbesserten CO₂-Emissionswerten“, so Schmiedag-Geschäftsführer Heinz Klenen.

Im Schmiedeprozess der Schmiedag werden die Stahlrohblöcke zunächst in einem Ofen auf 1.280 Grad Celsius erhitzt, anschließend von einem der zwei parallel arbeitenden, von eigens geschulten Fahrern gesteuerten Greifern („Andromaten“) dem Ofen entnommen und je nach gewünschter Endform nacheinander den im Kreis stehenden Pressen und Schmiedehammern zugeführt. Dieser Hammeranlage wurden nun die zwei neuen Aggregate hinzugefügt.

Herausfordernd war bei diesem Projekt insbesondere die Vorbereitung des Aufstellungsortes des Schmiedehammers innerhalb der bereits bestehenden Hammeranlage: Um ein geeignetes Fundament zu schaffen, musste vor dem Aushub der Baugrube zunächst eine Bohrpfahlwand erstellt werden. Dazu waren 42 Bohrungen mit einem Durchmesser von 90 Zentimeter und einer Bohrtiefe von 14 Metern notwendig. Nach dem Aushub der Grube wurde ein 500-Tonnen-Fundamentenblock für die Bodenplatte des Schmiedehammers eingebracht. Das alles bei parallel weiterlaufendem Betrieb der bestehenden Hammergruppe, um eingelastete Kundenaufträge weiter bedienen zu können.

Mit einigen baulichen und technischen Maßnahmen wurde zudem die Arbeitssicherheit erhöht, etwa mit der Implementierung einer automatisierten Abschaltung der Anlage, wenn sie betreten wird.